Druckluft als Energieträger ist aus der heutigen industriellen Fertigung nicht mehr wegzudenken. Aufgrund ihrer hohen Herstellunsgkosten ist es wichtig, sie effektiv einzusetzen. Denn Druckluftwerkzeuge und andere Verbraucher funktionieren nur dann optimal, wenn sie gemäß den Vorgaben hinsichtlich Durchfluss und Luftdruck betrieben werden. Das ist aber nur dann möglich, wenn Kenntnis über Luftdurchfluss- und druck an allen relevanten Stellen im Leitungsnetz besteht.

Eine alleinige Messung dieser beiden Größen an der Kompressorstation ist insbesondere bei größeren Leitungsnetzen nicht aussagefähig genug. Dies liegt u.a. daran, dass zwischen Drucklufterzeuger und –verbraucher Leckageverluste entstehen, die in die Kostenüberlegungen mit einzubeziehen sind. Viel Energie und Werkzeugleistung wird auch an Anschlussstellen jeglicher Art vergeudet, da diese einen sehr hohen Druckabfall zur Folge haben. wenn nicht bei der Planung oder Nachrüstung auf glatte Durchgänge geachtet wird. Eine weitere Ursache der Luftverschwendung sind die Leckverluste. So entweicht zum Beispiel aus einem Loch mit fünf Millimetern Durchmesser pro Jahr eine Druckluftmenge im Herstellungswert von ca. 20.000 Mark! Selbst bei gut gewarteten Druckluftnetzen muss von einem 10-prozentigen Luftverlust ausgegangen werden.

Für die Druckluftverbrauchs-Mengenmessung in größeren Netzen spricht darüberhinaus, dass der Umgang mit Energie um so bewusster erfolgt, je genauer die Verbrauchskosten den einzelnen Betriebseinheiten zugeordnet werden können.

Im Rahmen der Energiemanagement-Überlegungen zur Erfassung von Kostenströmen und der Aufstellung eines Druckluftbedarfsprofils, hat sich ein großer Automobilhersteller in Süddeutschland entschlossen, für die Druckluftverbrauchs-Mengenmessung bei der Einspeisung in die einzelnen Werkhallen thermische Strömungssensoren der Höntzsch GmbH / Waiblingen einzusetzen.

Interessanterweise ist für die Ermittlung des Luftmassenstroms keine zusätzliche Druckmessung mehr erforderlich. Ein weiterer großer Vorteil ist, dass auf bewegliche Sensorteile verzichtet wurde und so ein hohes Maß an Robustheit gegeben ist. Somit hält das Sensorsystem die Betriebs- und Wartungsintervalle niedrig, optimiert zudem auch die Systemzuverlässigkeit und gewährleistet einen kontinuierlichen, problemlosen Betrieb.

Für die Ausrüstung der Messstellen kamen für den Einbau in Rohrleitungen mit Di 100 mm und Di 150 mm Eintauchsensoren TA zum Einsatz, die mittels Sondenführungsteilen an den Rohrleitungen befestigt wurden. Für die Messung in der Druckluftleitung Di 50 mm wurden Sensoren TA-Di 50 in Zwischenflanschbauweise installiert.

Die Verarbeitung der Sensorsignale erfolgt durch mikroprozessorgesteuerte Auswerteeinheiten, die ausgangsseitig strömungsproportionale Stromsignale liefern. Diese und zusätzliche Mengenzählimpulse wurden auf die zentrale Leitwarte aufgeschaltet, in der zwei Rechnereinheiten redundant alle Prozessparameter steuern. Durch die bessere Beurteilung der zeitlichen und räumlichen Verteilung des Druckluftbedarfs bzw. -verlusts wird sich die Investition für die Drucklufmengenmessung innerhalb kurzer Zeit amortisieren.